随着工业4.0时代的到来，许多沿用多年、占据主导地位的工业自动化技术，正面临被淘汰、被更新换代的命运，而一批以前认为是高端的工业自动化技术，也随着新时代的到来，快速的走入到了实际的应用中去，成为新时代的宠儿：而零部件公司也将迈开“工业4.0”的脚步，向标准化、网络化、智能化和开放性方向发展。回想十年前的宗申压铸工厂，2006年6月实现批量生产，压铸生产作业基本上处于完全的手工操作状态。完全手工操作的压铸生产，对于操作工人的技术水平、工作状态要求较高，操作者的个人技能决定了所生产出铸件的质量优劣，甚至一个技能优良的压铸工，因心情、环境、气候、身体等原因也可能生产出整批的不合格品。

经过近些年的发展，随着我国人口红利的逐步消失，劳动力短缺问题日益突出，压铸作业存在劳动强度大、高温、高噪声、高污染等不利因素，如何解决用工荒、人力成本快速上升问题，成了困扰压铸生产部领导层的头等大事。

2011年宗申压铸工厂成为宗申动力自制件事业部的一员，公司领导陈熙根据时代发展的需求、结合宗申压铸的现状，决定在宗申压铸工厂建立首个自动化作业单元。经过集团审批，2011年10月15日宗申压铸自动化作业单元项目组正式成立，质量工程部谭学文担任项目组执行组长。项目定位如下：产品定位，以生产量较大的CG系列左体产品为试点产品；设备定位，以现有E1压机配置相应附属设备形成一个单元，E1后新购一台全新压机配置相应附属设备形成一个单元；采用现有模具，使用取件机器人自动安装嵌件并取出产品。当时行业内类似产品还没有可借鉴的先例，为了克服嵌件短、外圆精度差、不利于机器人抓取等困难，项目组在合同签订前每周进行一次小组内部沟通会，经过反复探讨、论证，最终确定了最佳技术方案。2012年5月3日，压铸自动化单元项目合同及技术协议正式签订；2012年10月3日完成设备安装调试；2012年12月28日E1、E2 两个自动化单元实现批量生产。迄今为止，压铸工厂首个自动化单元已经运行4年，稳定地实现了大批量连续生产，产品一致性较好，大大地降低了作业人员的劳动强度，对操作人员个人技能的依赖性明显降低，铸件品质量不再依靠操作者技能来保证。铸件质量稳定、可靠，建立了一系列的标准，该项目为后期少人化和无人化的制造单元建设积累了经验并奠定了一定的基础。

2013年公司领导根据宗申压铸工厂D线、E线的产品结构，对12台压机配备取件手、构建物流线，实现了12台压机的无人化生产，压铸工由每班12人、减少至4人，主要处理压机及模具异常问题，D线、E线自动物流线的成功运行，在重庆压铸行业内处于领先水平。

压铸产品利润逐步进入微利时代，公司为了生存发展，必须在提高产品质量，降低生产成本，以及保质保量地保障主机厂的供货上下功夫。2013年公司领导根据国内外压铸行业的发展趋势，决定从传统的摩托车及通机压铸件向汽车零件制造进行战略转型，汽车零件铸件品质的稳定性直接决定着其市场地位，采用自动化的设备完成压铸工序势在必行，公司先后完成了A2压机的自动化改造，同时实现了A5、A6的自动化生产。

2016年10月，零部件公司压铸工厂形成搭建MES系统的方案；2017年，公司领导对压铸工厂的自动化生产更是寄予厚望，力争在2017年完成压铸工厂所有压机的自动化改造。

机加部近20年的发展历程，就是从舞刀弄枪的手工操作时代向小米步枪的数控操作时代发展，通过近几年的高速发展，逐渐发展到目前两化融合的智能制造时代的历程。

机加部能有辉煌的今天，当然离不开各层领导以及基层员工艰辛的付出和挥洒的汗水，成就和荣耀也将永远激励着我们勇攀高峰，用不停留。

舞刀弄枪的手工操作时代

20年前，机加部成立之初，台钻，车床，立铣床等手动式操作机床是当时机加部主要的加工设备。加工设备的落后直接决定着生产效率低下、质量保障能力不足。90年代，正是摩托车行业风靡全国的时候，订单源源不绝，机加部的产出量已经远远不能满足市场需求。升级设备，打造高效的流水生产线已成为机加部发展的必经之路。

小米步枪的数控操作时代

20世纪初，俗话说：“工欲善其事，必先利其器”。引进先进的加工设备，精密的检测手段，已经成为机加部提升产出量及质量保障的头等大事。经过短短几年的发展，在2005年机加部搬迁到102厂房后，机加部已经淘汰了台钻，车床等落后老旧的加工设备，取而代之的是专机、加工中心等先进的数控机床组成的生产线，产品涵盖摩托车、通机、水上动力等产品，这也标志着机加部完全进入了数控加工时代。

两化融合的智能制造时代

2010年后，在工业4.0和中国制造2025的大环境下，信息化、自动化、智能化的加工模式逐渐成为各制造企业改进的方向。机加部作为重庆市最大的机加基地之一，也逐渐向信息化、自动化、智能化的加工模式靠近。从2010年起，机加部先后建设了缸头柔性自动加工生产线，CG大机型箱体自动加工生产线，路虎自动加工生产线，菲亚特自动加工生产线，沃尔沃自动加工生产线，并引入MES系统、扫描系统等信息化管理手段，翻开了机加部两化融合的新篇章。

为了节减劳动力，提高生产效率。我们零部件公司家族中的另外一名新成员EA211成都项目于2013年3月正式成立。为顺应制造业的发展趋势，公司领导决定EA211成都项目必须实现自动化生产，使整个制造行业逐步在向自动化迈进。EA211成都项目于2015年实现批量生产，该项目两条生产线已经全部实现制动化生产。自动生产线由8台DMG MORI卧式加工中心，2台FANUC机器人，同时配备一条完成的物流线。为加强产品管控，物流生产线配备产品二维码上线流转自动扫描识别，实现生产过程管理和产品质量追溯控制，并能实现远程监视，对关重孔系采用电子量仪检测。整个加工过程全由机器人控制实现，积极向工业4.0迈进。经过2015年的历练，EA211成都项目在2016年迎来了新篇章，项目组成功实现产值突破一千万。

随着汽车走进千家万户，整个汽车行业迎来历史性的突破。2016年7月23日，我司接到一汽铸造成都有色铸造分公司产能提升函，要求我司在2017年产量达到30万。EA211成都项目主管及零部件公司领导研究决定将成都项目再扩充一条生产线，二期项目生产线跟一期项目采用相同的自动化生产线，使2017年目标总产量达到30万件，32万件产值突破两千万。

智能制造业工程领域的全球化竞争变得愈加激烈，“工业4.0”项目将继续从“智能工厂”和“智能生产”两个方向展开，建设“智能”制造技术平台以加快智能制造的技术创新。通过加快发展协同式机器人、无人化工厂提升制造业的国际竞争力。不远的将来，智能化、信息化的宗申零部件工厂将呈现在我们的面前，一切不可能将一一变成现实。