精益成就未来

        ----拥抱变革、勇于担当

还记得10.25吗？那是零部件公司走向精益管理道路的第一步，一句句朗朗上口决心誓言深深映入每一位零部件公司全员脑海里，“学精益，用精益，改善宗申创效益”句句口号都响亮有力！一系列的培训学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司。精益管理包括两个要“精”“益”。“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量;“益”即为多产出经济效益，实现企业和个人升级的目标。丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。 

反观我们零部件公司自身的工作流程，各个环节同样也存在不同程度的浪费：重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因生产不合理造成的各种浪费等等。发现这些浪费加以整顿改善，并形成新的流程和制度，这将大大减少时间、人力、金钱的成本，此为“精”;成本的降低将带来利润的增加，此为“益”。零部件公司开展了一系列的精益管理实践工作。首先，积极开展对员工的精益管理培训，公司邀请重庆路创咨询公司老师作为我们此次精益管理项目推行咨询顾问，并在各部门内部成立精益管理项目实施小组，实施部门层面上精益相关工作。精益管理项目首先在压铸生产部推行，提升压铸综合效率是我们精益项目组第一个首要任务，经过4个多月的努力，精益生产业务范围从现场到工厂、从方法导入到流程改善等多方面，取得了巨大成效，截止2017年2月宗申零部件压铸生产部大机效率环比1月提升了17.3%，压铸小机效率环比1月提升了12.7%，大大提高了零部件公司经济效益。

2016年12月5日在零部件公司机加部推行机加工位认证活动，由机加部主管带领工艺、刀具、设备、质量等相关环节人员对每条生产线每个加工工位进行认证，截止2017年2月份，共对5条生产线进行工位认证，共收集问题278条，并逐步对问题进行整改，整改完成率为94.1%。同步进行的还有仓储优化专题，现已经完成压铸新库房建设，扫码系统搭建，外贸打包线搬迁，规范隔板使用及管理、仓储日常业务管理规范等工作。

当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使我们零部件公司成为全球领先，客户信赖的零部件提供商。精益管理也是一个永无止境的精益求精的过程，在这个过程中，零部件公司全员积极热情地参与其中，把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致，这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。